抽芯力和抽芯距的确定

抽芯力：在压铸过程中，金属熔体充满型腔，冷却并收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力。在抽芯机构开始工作的瞬间，必须克服由压铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动的各种阻力，这两者的合力即为抽芯力（阻力相对前者很小，计算时可忽略）。

抽芯距离:型芯从成型位置抽至不妨碍压铸件脱模位置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离。

步骤：计算抽芯力抽芯距离，根据抽芯力的大小和抽芯距离选择合理的抽芯机构；确定型芯的定位面；确定型芯与滑块的连接方法；确定滑块的限位方式；计算各个部分的尺寸。

影响抽芯力的主要因素

1）型芯的大小和成型深度是决定抽芯力大小的主要因素。被金属包围的成型表面积愈大，所需抽芯力也愈大。

2）加大成型部分出模斜度，可避免成型表面的擦伤，有利于抽芯。

3）成型部分的几何形状复杂，铸件对型芯的包紧力越大。

4）铸件侧面孔穴多且布置在同一抽芯机构上，因铸件的线收缩大，增大对型芯包紧力。

5）铸件成形部分壁较厚，金属液的凝固收缩率大，相应地增大包紧力。

6）活动型芯表面光洁度高，加工纹路与抽拔方向一致，可减少抽芯力。

7）压铸合金的化学成分不同，线收缩率也不同，线收缩力大包紧力也大。

8）对压铸铝合金中，过低的含铁量，对钢质活动型芯会产生化学粘附力，将增大抽芯力。

9）压铸后，铸件在模具中停留时间长，铸件对活动型芯的包紧力大

2、抽芯力的估算

如图所示地型芯在抽芯时的受力状况。因影响抽芯力的因素很多，所以，精确地计算抽芯力是十分困难的。一般可按下式估算抽芯力：

F抽=F包sinα+F阻cosα=lk+μSpcosα

式中：

F=抽芯力(N)

F包=铸件冷凝收缩后对型芯产生的包紧力(N)

F阻=抽芯阻力

α=被铸件包紧的型芯成型部分断面周长(mm)

l=被铸件包紧的型芯成型部分长度(mm)

k=根据铸件包紧的型芯处的壁厚与合金种类而考虑的壁厚计算常数，按照下表取

考虑壁厚的计算常数k

μ=压铸合金对型锌的摩擦系数。(一般取0.2-0.25)

S=被铸件包紧的型芯成型部分面积

P=挤压应力(单位面积的包紧力)，对锌合金一般P取6-8Mpa，对铝合金一般P取10-12Mpa,铜合金一般P取12-16Mpa

3、抽芯距离

抽芯后活动型芯应完全脱出压铸件的成型表面，使压铸件能够顺利推出型腔表面，使压铸件能够顺利推出型腔。

（1）侧向成型孔抽芯距离计算。侧向成型孔所需的抽芯距离如图6-7所示，可按下式计算：

S抽=S移+k        (6-2)

式中

S抽——抽芯距离（mm）

S移——活动型芯完全脱出成型处的移动距离（mm）

k——安全值（mm）,按抽芯距离的大小及抽芯机构的类型决定（表6-2）

表6-2  常用抽芯距离的安全值k           (单位：mm)

同一滑块上抽出多个型芯时，应取成型最大深度s移。

（2）压铸件外形全部在滑块内成型时的抽芯计算

1）铸件外形为圆形并用二等分滑块抽芯（图6-8a）时的计算公式为

                   S抽=                 (6-3)

式中S抽——抽芯距离（mm）

R——外形最大圆角半径（mm）

r——阻碍推出铸件的外形最小圆角半径（mm）

k——安全值（mm），见表6-2。

2）铸件外形为圆形并用多等分滑块抽芯（图6-8b）时的计算公式为

S抽= Rsinα/sinα+K

式中α ——夹角（°），α =180°-β-γ，其中γ=arcsin Rsinβ/R :

β——夹角（°），三等份滑块抽出时β=120°，四等分滑块抽出时β=135°，五等分滑块抽出时β=150°：

K——安全值（mm），见表6-2。

3）铸件外形为矩形并用二等分滑块抽芯（图6-8c）时的计算公式为

S抽= h/2+k

式中h——矩形铸件的外形最大尺寸（mm）

K——安全值（mm），见表6-2。

4）铸件外形为矩形并用四等分滑块抽芯（图6-8d）时的计算公式为

S抽=h+k

式中各参数的意义同上

5）较复杂的外形一般通过作图法测出。