表面缺陷

缺陷名称

特征

产生原因

防止方法

拉伤

沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤.以致铸件表面多肉或缺肉

1.型腔表面有损伤

2.出模方向斜度太小或倒斜

3.顶出时偏斜

4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产生粘附

5.脱棋剂使用效果不好

6.铝合金成分铁含量低于0.6%

7.冷却时间过长或过短

1.修理模具表面损伤处，修正斜度.提高光洁度

2.调整顶杆，使顶出力平衡

3.更换脱模剂

4.调整合金含铁量

5.控制合适的浇注温度，控制模温

6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理

气泡

铸件表面有米粒大小的隆起，表皮下形成的空洞

1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气.压射速度过高

2.模具排气不良

3.熔液未除气，熔炼温度过高

4.模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来

5.脱模剂太多

6.内浇口开设不良，充填方向不顺畅

1.提高金属液充满度

2.降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点

3.降低模温

4.增设排气槽、溢流槽、充分排气

5.调整熔炼工艺，进行除气处理

6.留模时间延长

7.减少脱模剂用量

裂纹

铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势

冷裂-开裂处金属没被氧化

热裂一开裂处金属已被氧化

1.合金中铁含量过高或硅含量过低

2.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性

3.铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多

4.模具.特别是型芯温度太低

5.铸件壁厚存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角位形成应力

6.留模时间过长，应力大

7.顶出时受力不均匀

1.正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含童

2.改变铸件结构，加大圆角，加大出模料度，减少壁厚差

3.变更或增加顶出位，使顶出受力均匀

4.缩短开模及抽芯时间

5.提高模温，模温要稳定

变形

 压铸件几何形状与图纸不符

整体变形或局部变形

1.铸件结构设计不良，引起不均匀收缩

2.开模过早，铸件刚性不够

3.顶杆设置不当，顶出时受力不均匀

4.切除浇口方法不当

5.由于模具表面粗糙造成局部阻力大而引起顶出时变形

1.改进铸件结构

2.调整开模时间

3.合理设置顶杆位置及数量

4.选择合适的切除浇口方法

5.加强模具型腔表面抛光，减少脱模阻力

流痕、花纹

铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹.有明显可见的与金属基体颇色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势

1.首先进人型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹

2.模温过低，模温不均匀

3.内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅

4、作用于金属液的压力不足

5、花纹：涂料用量过多

1、提高金属液温度

2、提高模温

3、调整内浇道截面积或位置

4、调整充填速度及压力

5、选用合适的涂料及调整用量

变色、斑点

铸件表面呈现出不同的颜色及斑点

1、  不合适的脱模剂

2、  脱模剂用量过多，局部堆积

3、  含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层

4、  模具过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起

1、  更换优质脱模剂

2、  严格喷涂量及喷涂操作

3、  控制温度

4、  控制金属液温度

网状毛翅

压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸

1、  压铸模型腔表面龟裂

2、  压铸模材质不当或热处理工艺不正确

3、  压铸模冷热温差变化大

4、  浇注温度过高

5、  压铸模预热不足

6、  型腔表面粗糙

1、  正确选用压铸模材料及热处理工艺

2、  浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金

3、  模具预热要充分

4、  压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力

5、  打磨成型部分表面，减少表面粗糙度Ra值

6、  合理选择模具冷却方法

凹陷

铸件平滑表面上出现凹陷部位

1、  铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在壁厚处

2、  模具局部过热，过热部分凝固慢

3、  压射比压低

4、  由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间

1、  压铸件壁厚设计尽量均匀

2、  模具局部冷却调整

3、  提高压射比压

4、  改善型腔排气条件

欠铸

铸件表面有浇不足部位

轮廓不清

1、  流动性差原因：

①   合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性

②   浇注温度低或模温低

2、  填充条件不良

①   比压过低

②   卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻

3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉

1、提高合金液质量

2、提高浇注温度或模具温度

3、提高比压、填充速度

4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽

5、检查压铸机能力是否足够

毛刺飞边

压铸件在分型面边缘上出现金属薄片

1、  锁模力不够

2、  压射速度过高，形成压力冲击峰过高

3、  分析面上杂物未清理 干净

4、  模具强度不够造成变形

5、  镶块、滑块磨损与分型面不平齐

1、  检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数

2、  清洁型腔及分型面

3、  修整模具

4、  最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸