如何提高压铸机生产效率，绝对受用！

      如何提高压铸的生产力，首先让我们来看一下压铸机的工作循环图，压铸机的工作流程大体上分为十个动作过程，分别是：关门→锁模→扣前→打料→离咀开模→顶针→扫臂→喷雾→循环，从流程图中可以看出，每一个动作过程都占据生产周期时间的一部分，而每个过程的工作时间，都与我们的压铸机参数调校是有密切关系的，在实际生产过程中要减少生产周期时间，提高产品质量，数量，则必须合理地调整好各动作参数，下面我们就压铸机各动作参数调校，向大家做个简要的介绍。

      我们首先来看锁模过程的参数调节。    压铸机的锁模运动快慢，就是由安装在锁模柱架上的五个近接吉制来控制的，它们分别是：开模终止，开模快转慢，锁模低压，锁模高压，锁模终止。通过这五个机制就可以实现对模板运动的压力、速度和距离进行控制。在合模过程中为了使锁模动作既快又平稳，机器设置有压力和速度控制。首先我们来看锁模过程的压力控制，压力控制设置了三种压力，它们分别是锁模压力，锁模低压，锁模高压。

      在锁模前段，也就是从开模终止到低压段采用的是锁模压力，此压力的作用是在锁模压力的作用下，使中模板快速运动，锁模压力的设定是由电箱面板上的锁模压力拨码控制，但锁模压力的大小需根据模具的大小来设定，当模具较大运动阻力较大时，可适当调大压力，当模具较小时则适当调小压力，一般情况下，锁模压力拨码设定在40-50之间。

      在锁模中段，即从低压吉制到高压吉制之间，采用的压力为低压锁模压力，低压的作用是为了保护模具而设置的，大家知道，在机器自动生产过程中，经常会遇到产品脱落不好而使产品挂留于模具中，此时如果模具仍然以较大的锁模压力合模的话，则会因产品的挤压造成模具型腔的损坏，因此我们必需在这一段设置低压保护，低压保护时间是由电脑内部设置的时间来控制，当低压感应机制感应到以后，则系统压力切换为锁模低压，此时如果模具中有异物，则因受阻模板速度变慢并停下来，当到达电脑内部设置的时间仍然未感应到锁模高压吉制，则电脑报警或开模。低压压力设置不能太高，否则会失去低压保护作用，一般情况下，低压压力拨码设定在3到4之间。在锁模后段，也就是图中高压机制到锁模终止机制段，采用的压力为锁模高压，也就是总压锁模，此压力的大小是由总压压力拨码设定的，这里我们为什么要采用总压锁模呢？我们知道，压铸成型的特点就是将熔融的合金液以高压、快速方式充入型腔中，在型腔中必然产生一个较大的冲击力，如果不采用较大的压力来锁紧模具的话，则很可能因锁模不紧造成产品披锋，严重时甚至会出现飞料现象。高压锁模力的大小一般是根据模具的大小，产品投影面积和打料压力的大小来设定的，设置时是在满足产品要求的前提下压力设定越小越好，因为压力如调节太高的话，不仅影响模具的排气，而且使得机铰长期受高压的作用而影响其使用寿命。

      接下来我们分析锁模速度的控制，锁模速度的控制通常设有两种速度，即是常速锁模和慢速锁模，从开模终止机制至低压机制段采用常速锁模，其速度的快慢是通过调节常慢速阀的流量来控制的，在生产过程中锁模速度的快慢，直接影响机器的生产效率和机器的使用寿命，速度如能调节合适对缩短锁模时间是有较明显的效果。调节时即不能太快，由不能太慢，一般以机器运行平稳为宜。

      从低压吉制到高压吉制段，采用的是慢速锁模，其目的也同样是考虑到保护模具，避免模具受冲击而设置的，因为速度越快，冲击越大。

下面我们对开摸过程的参数设置进行分析：

      当打料结束后，开模时间到后机器则进行开摸动作，开模动作同样也受压力和速度控制，压铸机开模压力有两种压力，即高压开模和开模压力开模。从锁模终止吉制到锁模高压吉制段，采用的是高压开模也即是总压开模，这一段为什么要用总压开模呢？这是因为在产品成型后，由于产品对模具的包紧力，如果没有较大的拉力作用于模具上，是很难将动、定模分离开来，所以，此段压力需采用高压开模，其压力的大小是由总压拨码来设定的。

      从高压吉制到开模终止吉制采用的是开模压力，在此段范围内由于动、定模已分开，所需要的压力只需克服中板的运动阻力，压力无需象开模起始那样高，一般开模压力拨码设置在40左右即可。

      为了使开模过程运动平稳和快速，在开模过程中设置了三种速度，第一段为慢速，第二段为快速，第三段为慢速。

      在第一段慢速段，也就是锁模终止段到锁模高压段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要用慢速开模呢？主要是为了防止撕裂产品。在第二段快速段，也就是从锁模高压段到开模快转慢段，它的速度是由常慢速阀控制，这里为什么要采用慢速开锁模呢？我们知道如果不采用慢开，而是采用快速开模的话，则由于动、定模在快速分离的一刻因为产品与模具的包紧和吸附作用，很容易产生产吕拉裂现象，而且影响产品质量，因此开模时要采用慢速开模。

      在开模中段，从锁模高压吉制到开模快转慢吉制阶段，采用是快速开模，因为此时模具已打开，为了加快开模。因此开模快速调节的好坏也是影响压铸生产效率的一个因素之一。

      在开模后段，即从快转慢吉制到开模终止吉制为止，采用了慢速开模，这是因为当开模终止快到位前，需将模板速度减慢下来，以减小惯性，否则，开模运动处于急停状态，容易造成运行不平稳，严重影响机铰的使用寿命。

      在开模前，有一个开模时间需要调节，开模时间指的是打料回锤二速吉制压下后到开模开始的时间，这段时间其实就是产品的冷却时间。开模时间的大小是由产品的大小厚薄决定的，这段时间与模具的运水有着密切的关系。当模具运水设计得好，则开模时间就可设置得越小，因此在实际生产过程中，加强运水也是提高压铸生产力的一个有效途径。

      当模具合模到位后，为了使模具浇注口与射嘴头紧配合，防止因射料冲击力引起射嘴飞料，机器设置了扣嘴动作。一般的生产厂家为保护射嘴头温度都采用离嘴选择，离嘴的概念就是当打料结束后，柱架作扣后动作，使射嘴头与浇注口分离的过程。扣嘴过程中需调节的参数最重要的就是扣嘴时间与离嘴行程的关系。

      扣嘴时间是指扣前吉制压到后到打料开始的时间，时间的设定由面板上的时间拨码设置。

      离嘴行程则是指扣嘴开始到扣嘴到位，浇注与射嘴头完全吻合后，柱架所前进的距离。

      离嘴行程的多少是与扣嘴吉制压块压到吉制的长度有关，压块压得越多，则离嘴行程越长，压块压得越少，则离嘴行程越短。

      扣嘴时间与离嘴行程的关系是成正比例的关系，当离嘴行程越长时，扣嘴时产间也要越长，反过来如离嘴行程越短则扣嘴时间也就可设定越短。这里需特别注意的就是，当离嘴行程长时，如果扣嘴时间不足，则在扣前动作中扣前行程尚未结束而扣嘴时间又到的话，则会产生射嘴头飞料现象，这是很危险的，在实际调节时一定要避免。因此在设置离嘴行程时尽量要使离嘴行程短，而扣嘴时间一定要大于扣嘴动作的时间，一般以扣前到位时，扣嘴吉制压块刚好压上吉制为最好。另外扣嘴的时间的也不能过长，如扣嘴时间过长的话，则很容易造成射嘴头因与浇口接触时间长，射嘴头温度下降太快而导致塞嘴故障，影响生产效率。一般情况下，扣嘴时间设置在03-04之间。

打料过程需调整的参数主要有以下几个方面：

1、打料压力是由总压经打料减压阀减压后得到的压力，一般最大射料压力都应比系统压力小5-10ber左右。在射料过程中，由于氮气樽的贮能作用，打料压力正常掉压范围应小于射料压的10%。如降压太多则会造成打料速度下降，产品出现缺陷。打料压力的大小则要视产品的要求来确定。但这里为了延长料壶钢司和钢呤的使用寿命，射料压力能低则尽量设置得越低为好。

      首先看打料时间：它是指打料开始到打料结束的时间，打料时间它包括着一速打料时间（T1）二速打料时间（T2）和保压时间（T3）。

一速速度是由一速流量来控制的。其速度的大小是根据产品的要求来确定。如果产品表面要求高，则一速可调节慢点，反之则可调节快点。一速的作用主要是用来模具排气，二速的作用则是用来样品的成型。

一速行程是指打料开始到二速吉制离开时，油缸运动的距离。如图片上“L”。

一速打料时间与一速速度及一速行程三者之间的关系是怎样呢？从图片中可看出一速打料时间应与一速行程成正比。而与打料一速速度成反比。由此我们可以看出，当打料时间

T=T1+T2时，打料有一速和二速，但无保压时间，只有当T≥T1+T2+T3之和时，打料才能完整。

因此当遇有打料不下时，我们可以从下面几个方面来处理：1、加大打料时间      2、加快一速速度      3、减小一速行程

      但具体应从哪方面作调整，则需根据生产产品的质量好坏来确定。通常情况下如产品排气要求高，则可以加长一速时间，降低一速速度，增加一速行程。如果产品排气要求一般的话，则可以适当加快一速速度和适当减小一速行程。如果产品要求较低，则可以加快一速速度和减小一速行程并缩短打料时间。

总之打料参数的调节一定要根据其实际情况来进行，才能达到生产最好的产品效果。

      在实际生产中，有时忽略了测量锤柄尺寸，造成锤柄过长或短。当锤柄过长时，因司筒的入料口被锤头堵住，打料时无法补充合余料，出现打料越打越少的现象，产品不满。当锤柄过短则造成合金料液从进料孔跑料，造成打料量不足，产品不靓现象。因此在更换料壶时一定要重新实测锤柄长度。

      下面我们来介绍扫臂动作参数的设定，扫臂动作就是由机械手将产品打落的过程。当全自动运行时，必须选择冲头，并选择适当的扫臂时间，扫臂才能正常工作。扫臂时间，是指冲头下开始到冲头回位开始的时间。

      扫臂后面的动作是喷雾，喷雾的作用就是为模具提供脱模剂，改善模具的脱模效果，喷雾动作的参数有两个：喷雾次数和喷雾时间。

      喷雾次数是指每次经过设定循环周期后喷雾一次。喷雾次数是根据产品在脱模过程的具体情况来确定。可设定一个周期喷雾一次，或设定二、三个周期喷雾一次。如脱模好则喷雾时间可减少，反之则需增加喷雾次数。喷雾时间是指从喷雾开始到喷雾结束的时间。喷雾时间的长短也是要根据型腔的大小、深浅和脱模效果来确定。如脱模不是很好，就需要加长喷雾时间，反之，则可减少喷雾时间。
最后一个动作是落料门，这个过程只有一个循环时间参数。

      循环时间是指落料门吉制感应后到下个周期锁模开始的时间。

      循环时间的设定是根据模具冷却的快慢来确定。如果模具冷却效果好，则循环时间设定值就可短。反之则循环时间要加长。

另外介绍几个时间参数与温度参数。

储能时间：什么是储能时间？储能时间是指打料结束后，高压油路对储能器进行的压力补充的时间。

      这个时间的设置是要根据储能器打料时的能量损失多少来确定，与产品的大小也有关。通常设定在07-08之间，这里要特别注意的是，储能时间过长则容易因起高压而导致油温偏高。

温度参数的设定：压铸生产中温度设定是否合适，对压铸生产也是至关重要的，压铸机中的温度控制，主要是指射嘴温度鹅颈温度和熔炉温度三个温度。熔炉温度       一般设定在400-430之间为宜。温度过高容易损坏热作件，并容易出现卡锤头现象。

      反过来温度过低，合金液未完全熔化，同样也容易卡死锤头。射嘴温度一般在400度上下。过高会出现因水口处合金液未凝固倒流导致飞料现象，同时因温度过       高容易腐蚀热作件，过低则易出现射嘴塞嘴现象。

      鹅颈温度一般设定在400度（发热棒式），加热圈式设定在380度左右，此温度如果设定过低易产生鹅颈堵塞现象。

      以上我们对热室压铸机参数的调校有了一个初步的认识，这样在生产过程我们就可根据生产产品的需要来设置和调整压铸机的各压力、速度、时间、行程和温度。将各参数值，从实际要求出发，统筹考虑以达到压铸的最佳效果。