专家教你轻松诊断压铸产品缺陷
发布日期：2014-11-24
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压铸过程是一个复杂过程。压铸产品合格率一般在70%-90%之间，影响压铸产品的因素有如下几点：机器本身的性能；机器的各项工作参数；压铸型（模）的结构和性能；压铸合金的质量及操作者的技能。为了提高压铸生产效率和产品的合格率，操作人员必须具备有一定的预防和排除产品缺陷的工作能力。
一、压铸产品缺陷诊断实例分析
(一)铸件出现缺陷时，应分析缺陷产生的原因，一般从如下几个方面考虑：
调机（调整压铸工艺参数）；
调机（调整压铸工艺参数）；
换料（ 换另一种料或改变新料与回炉料比例）；
修改型（模）具结构（内浇口、溢流槽、排气槽）。
1、分析思路
（1）先作合金成分分析，判断合金料的质量，对缺陷影响程度。
（2）可以剖开缺陷部位，进行金相分析，判断压铸工艺因素影响。
（3）对型（模）具方案重新分析。
（4）对熔炼过程的检查。
2、采取措施
（1）调整工艺参数：填充速度、填充时间、模温等。
（2）换料：换另一个品牌的料；新料与回炉料的比例。
（3）修改型（模）具：内浇口，入水的射流角度，溢流槽，排气槽。
(二)实例分析
1、 初步了解
铸件名称：汽车化油器本体；
压铸合金：ADC12；
产生缺陷：加工后漏气，废品率达40%以上。
2、分析过程及解决方法
（1）进行合金成分化学分析，列出分析表
分析结果：Zn含量在2%、Fe含量在3%左右，大大超过了规定值。
杂质Zn：高温脆性大，使铸件有产生裂纹的倾向。
杂质Fe：当Fe含量低于0.7%，会产生与压铸型（模）焊合现象；含量在0.8-1.0%范围比较好压铸，但含量超过1.3%，又会产生金属化合物，降低物理性能，是产生缩孔、收缩裂纹的原因之一。
解决方法：控制合金原料中杂质含量。
（2）金相分析
分析结果：发现基本组织晶体粗大，有铁-锌-硅的化合物，有气孔、缩孔。
解决方法：合金成分中杂质含量控制，压铸工艺调整。
（3）对合金熔炼过程采取措施
估计金属液中含气量较高，在保温炉内，采用氩气脱气处理15分钟。
（4）对型（模）具方案重新分析
● 排气不够充分时，可加大排气槽尺寸，加多排气气口。
● 利用激冷排气块或采用真空压铸法，加大型腔内的空气排放量。
● 在产生缩孔部位（漏气）增设辅助浇口，以提高铸造压力的传递效果。
（5）压铸工艺参数
● 合理设置慢速压射和快速压射开始点，可以减少金属液包卷气体现象。修改原来工艺中快速切换的位置，快速切换位置选择在铸件两侧壁厚部位（产生缩孔处）之前。
● 浇口速度提高到40-50m/s。
● 降低金属液浇注温度：680℃-690℃降670℃±5℃
● 降低模温：200℃降160℃
3、效果：加工后废品率降低到5%以下。
二、压铸产品缺陷类型、产生原因及解决措施
(一)流痕和花纹
外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
1、 流痕产生的原因有如下几点，查明原因后应及时纠正。
● 模温过低。
● 浇道设计不良，内浇口位置不良。
● 料温过低。
● 填充速度低，填充时间短。
● 浇注系统不合理。
● 排气不良。
● 喷雾不合理。
2、花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：
● 调整内浇道截面积或位置。
● 提高模温。
● 调整内浇道速度及压力。
● 适当的选用涂料及调整用量。
(二)网状毛翅（龟裂纹）
外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸产生原因如下：
1、 压铸型（模）型腔表面有裂纹；
2、 压铸型（模）预热不均匀。
解决和防止的方法为：
1、 压铸型（模）要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力。
2、 如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层。
3、 型（模）具预热要均匀。
(三)冷隔
外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。产生原因如下：
1、 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；
2、浇注温度或压铸型（模）温度偏低；
3、浇道位置不对或流路过长；
4、 填充速度低。
解决和防止的方法为：
1、适当提高浇注温度；
2、提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度。
3、改善排气、填充条件。
(四)缩陷（凹痕）
外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。产生原因如下：
1、 由收缩引起
（1）压铸件设计不当壁厚差太大；
（2）浇道位置不当；
（3）压射比压低，保压时间短；
（4）压铸型（模）局部温度过高。
2、冷却系统设计不合理；
3、开型（模）过早；
4、浇注温度过高。
解决和防止的方法：
1、壁厚应均匀；
2、厚薄过渡要缓和；
3、正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积；
4、增加压射压力
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