众所周知，影响产品质量的因素有人、机、料、法、环等。其中的“机”也就是设备，本文主要是指压铸机，它是保证压铸件质量的重要因素之一，没有一个装配精良的压铸机，要想生产出高质量的压铸件是不可能的。谈到设备必然要涉及到设备的采购、验收，以及后期的维护等。
设备的采购工作
压铸机作为压铸的基本技术装备，在生产过程中对产品质量、生产成本、生产效率等诸多因素都有着十分重要的影响。为此，对于压铸机的选型及辅机的配备工作必须进行详细的论证。
（1）压铸机的选型 压铸机的选型实际上是分为两种情况来区分的。首先，针对刚开始从事压铸生产的企业，应有针对性地进行选型分析，其主要选型依据是当前需要生产的产品，可根据产品件的投影面积、质量要求等相关技术标准进行核定，关于此方面的详细计算可参见一些相关的压铸类书籍。其次，针对已经购买过一些压铸机的企业，再次购买设备的选型工作就不能仅以当前需要生产的产品件为主要考虑，还应该兼顾公司后续的发展需求，以及压铸设备系列化的考虑，有时会暂时采取“大马拉小车”的措施，暂时购买一台较大的压铸机进行生产，待产品批量大且比较稳定时，再根据实际需求进行定制增加或减少设备配置，以达到专机专用，降低采购成本，以及提高劳动生产率的目的。
（2）压铸机性能要求 不同型号压铸机的参数都会有很大的差异，还应根据各个企业的不同需求来选择，过高要求压铸机的性能必然会增加设备的价格。例如，压铸机的空压射速度是要重点考虑的一个参数，对于只生产铝合金产品的企业就没必要选择空压射速度8.0m/s以上的压铸机，而那些需要生产镁合金铸件的企业选择压射速度6.0m/s以下的压铸机显然是不合适的。压铸机的性能稳定性对压铸件质量的稳定有很大的影响，选择压铸机生产厂家时应引起重视。影响压铸机稳定的主要因素有冷却系统、液压系统、电气系统等。
压铸机的压室与压铸模具接口尺寸如图1所示。图中的D2、h为压铸机的接口尺寸，每个压铸机厂家都有自己的标准，但并不一定适用于所有的压铸企业，为达到后续生产中快速模具更换的目的，每个压铸企业就需要对此尺寸进行有效的整合，确保在生产中当部分设备出现故障时，现有的模具能够快速地更换到其他设备上，不会因为设备接口尺寸的差异造成现有的模具无法在其他设备上进行生产。
（图1）模具与压铸机接口尺寸的配合
在压铸机的使用过程中，部分存在液压抽芯的模具，会出现抽芯后退的现象，有时后退的尺寸超过了产品的允许范围，造成产品报废。压铸模具抽芯过程后退这一问题长期困扰着模具制造厂和压铸厂家。后经过我们对压铸机液压系统进行研究发现，由于设备液压系统设计先天不足，造成了抽芯后退。为解决这个问题，需要在压铸机的抽芯回路上增加一套液控单向阀，再次采购设备时我们就向设备厂家提出了这一要求，从根本上解决了抽芯后退问题。
（3）压铸辅机 随着产品实现过程的人工成本越来越高，在压铸生产中催生出“智能压铸岛”概念，即指通过程序控制，将压铸机及周边设备合理地联动起来，并且在联动的过程中实现压铸产品最大程度地自动化生产，可极大地降低对人员数量、技能等方面的需求。“智能压铸岛”的建立当然需要大量的资金支持，后续还会增加压铸生产的成本，这就必须根据企业使用场地、经济实力、产品附加值，以及当地用工成本等因素来综合确定。常用的周边设备有冲头润滑机、给汤机、喷雾机、取件机、脱模剂配比机、切边机和压铸机器人等。这些辅机的选择都需要依据每个企业的实际情况来确定，尽可能地实现全自动无人化生产，解除对操作工人技能的依赖，达到产品质量的稳定。
设备的安装及验收
（1）压铸机的安装 根据压铸机生产厂家的图样要求，传统的设备安装方式是采用先打设备基础，预留地脚预埋孔（见图2），待设备到厂水平粗调完毕后，再将地脚螺栓放进去灌浆，等混凝土凝固后才能进行设备精调。精调完成，周边油水槽做好后还要等一段时间设备才能正常使用，基本上需要近一个月时间。在实际安装过程中，考虑到上述安装方式耗时过长，我们完全可以采用预埋钢构的方式来进行设备的安装。
（图2）标准安装方式
以力劲DCC400压铸机为例，根据压铸机的底板安装尺寸，用200mm宽的槽钢制作一个预埋的框架（见图3），考虑好脱模剂、压缩空气、压铸机动力线及电炉电源等管线问题，做基础时将上述预埋管线及框架一并做在基础中，使槽钢制作的框架上表面比车间地平略高，在框架上平面周边做出预留油水槽，如果方便可直接将废油水通过地下管路连接到户外集中油水池，便于收集再利用。另外，准备200mm×150mm×20mm垫板10块，钢板上安装上M30的双头螺柱，设备到厂就位后，把垫板与可调垫铁一并放入设备固定地脚处，将垫板与预埋槽钢框架焊接到一起，然后直接进行精调。采用此方案，一般一周内即可开机生产，大大缩短了设备安装时间。
（图3）事先制作的预埋框架
（2）安装后的验收 压铸机的验收首先要以合同及设备调试验收记录单为主，根据验收项目逐一进行，在厂家调试设备时，务必要派专人跟踪调试验收，并记录测试数据。
其中，压室同轴度精度极为关键，直接关系到后期冲头及压室的使用寿命，对新购的压铸机来说是一个必检项目。对于PLC控制的压铸机，比例放大板的检验易被忽视。比例放大板的作用是按输入电压的大小成比例地控制输出电流，从而改变比例阀控制液压系统的压力和流量(如果是单比例阀则只控制压力)。具体来说，如果在控制柜中数字调整系统总压力在0～14MPa、总流量在0～100%，则两个电流表的指针一般都应在0～0.8A作相应的线性变化，线性误差允许2%左右。如果线性误差太大，比例板的线性度就不够，对压铸工艺参数的调整会产生很大的影响。
增压、建压时间在生产现场是无法具体测量的，只能通过压射缸压力表指针的反应来进行间接地估计。一般的做法是先在中等快压射速度(如3 m/s左右)下调整增压延时、流量及气囊压力，观看压射缸压力表的指针变化，然后在快压射速度接近关闭及完全打开的两种极限状态下调整增压，观看表针的变化，如果无论如何调整都会出现指针在中途有停顿的现象，即不能一次瞬间达到设定压力位置，就说明增压系统存在问题。同时还要注意，如果压射储能器的压力降超过1MPa，增压储能器的压力降超过0.5MPa，就会对压铸件充型产生明显的影响，因此压铸机的储能器不允许有过大的压力降。
压铸机使用性能的验收工作，关系到后期生产过程压铸件的质量稳定性，在设备验收中应引起足够的重视，否则将为压铸件的质量稳定带来不可预估的隐患。例如，使用过程中蓄能器气瓶进油，而设备上附带仪表又很难发现，会导致压铸件成形不良、气孔增多等质量问题。
设备的维护保养
压铸机作为压铸企业的重要生产设备，对其维护保养一定要引起管理者的重视。正确的维护和保养，降低机器的故障率，是减少维修成本以提高企业设备利用率的基础。设备的维护及日常保养直接关系到设备的使用寿命，以及“准时化”生产的顺利进行。 设备的润滑在设备维护保养中是非常重要的，要选用设备厂家规定的液压油及润滑油。油路部分的保养，首先要确保使用合格的液压油，应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油；其次在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必盖好油箱盖。另外，还应经常检查润滑油的使用及液压油的消耗量，如有异常应及时检修。 多数压铸机机绞润滑采用的是脱压式油路分配器。所谓脱压式是指润滑油泵电动机停止工作时，各个润滑点开始进行注油润滑，在每处油路分配器上都有一个指示针，便于检查各个润滑点的异常，做到及早发现、及早维修，以免造成柱销及轴套的损坏。 设备的其他维护保养，如设备滤网、冷却器及设备精度的定期校验等，按厂家的使用说明书执行即可。 另外，在设备维修时还必须注意以下事项： （1）不能用脚踩在各钣金件及导轨上。 （2）不能用工具随便敲打机器各部位。 （3）机器维修时所拆的零件及安全门、安全防护罩应按原样及时装上。 （4）电气维修时应切断电源。 （5）维修及更换热作件时，应使其降温后再进行操作 。 （6）不能拆除电气的接地线。 （7）做好设备的维修记录，便于故障排除及定期维护。
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发布日期：2014-11-24
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