解决铸件渗漏现象的11个招数

放大字体  缩小字体 发布日期:2014-10-21 浏览次数:2512
 渗漏
  

缺陷现象

压铸件经试验产生漏水、漏气或渗水。干式压力试验机红灯亮。

 

原因分析

 

1、增压压力不足。
2、浇注系统设计不好。
(1)距渗漏区较远,内部质量差;
(2)金属流融合不好,产生冷隔;
(3)内浇口截面积小,增压传递不到位,远端形成气孔或缩松等;
3、合金选择不当,流动性差、不适合压铸生产。
4、排气不良,局部产生气孔、缩松和冷隔等缺陷。
5、铸件设计不合理,壁厚不均匀或过厚,存在热结,产生气孔、缩松缩裂等严重影响气密性的缺陷。
6、加工量大,破坏表面氧化致密层或使壁厚变薄,尤其双面加工部位。
7、合金熔炼温度过高,保温时间长,压铸时壁厚处易产生缩松和缩裂。
8、涂料发气量大,易产生气孔。
9、压力检验设备故障。
10、密封面有损伤或不符合粗糙度要求。如加工面有划伤、压痕等。非加工密封槽因龟裂引起粗糙度差等。
11、铸件变形引起密封面翘曲。

 

对应措施

 

1、件远端或壁厚处压不实。提高比压;
2、可根据模拟填充或实际样件调试分析判断。合理改进浇注系统;
3、选用良好合金。
4、在烫模阶段分析铸件局部是否存在卷气、合金流融合不好。合理增设集渣包和排气道。
5、采用X-光探伤找出热结处。如该热结确实是渗漏点,则可与客户工程师协商更改该处结构,减小壁厚。另外还可以采用二次挤压的工艺解决热解处的渗漏;
6、尽量避免加工或采用尽可能小的加工余量;
7、X-光探伤检查铸件内部质量。适当降低熔炼温度;
8、X-光探伤检查铸件内部质量。用发气量小的涂料;铸件进行浸渍处理;
9、利用合格铸件鉴定压力试验设备。维修检验设备;
10、通过打压试验即可发现。加强过程保护,及时维修模具;
11、平面度检查可发现。控制生产过程,保压时间必须足够。防止工序运转过程中的挤压。

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