斜滑块抽芯机构

一、  斜滑块抽芯机构组成：

合模时，斜滑块端面与定模分型面接触，使斜滑块进入动模套板内复位，直至动定模分型面闭合。斜滑块间各密封面由压铸机锁模力锁紧。开模时，压铸机顶杆推动模具推板，推杆推动滑块向右。在推出过程中，由于动模套板内斜导向槽的作用，使斜滑块在向前运动的同时，向两侧分型，在推出铸件的同时，抽出铸件侧面的凹凸成型零件。

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二、斜滑块抽芯机构设计要点：

(1)为了使斜滑块与镶块、斜滑块与斜滑块的侧向分型面间完全密合，防止压射时金属窜入形成飞边，影响压铸件尺寸精度，斜滑块与动模套板装配后的要求如下：

①斜滑块底面留有0.5~1mm的空隙

②斜滑块断面需高出动模套板分型面一小段距离

(2)在有多块斜滑块组成的抽芯机构中退出滑块时要求同步，以防止压铸件由于受力不均而产生变形。通常在两块滑块上设置横向导销，强制斜滑块同步推出。

(3)为了便于清楚斜滑块底部残留的金属碎屑、涂料油污，应在斜滑块底部的动模支承板平面上开出深度为3~4mm的排屑槽。

(4)在定模型芯包紧力较大的情况下，开模时，斜滑块和压铸件可能被留在定模型芯上或斜滑块产生位移，使铸件变形。为此，应增设强制装置，确保开模后斜滑块稳定地留在动模套板内。限位销未抽出斜滑块前，斜滑块不能径向移动，被强制留在动模套板内。

(5)动模部分应设可靠的导向元件，使压铸件在承受侧向拉力时，仍能沿推出方向在导向元件上滑移，以防止铸件在抽芯时，由于斜滑块的抽芯力大小不同，将铸件拉向抽芯力大的一侧，造成取件困难。

(6)斜滑块端面上设置浇注系统时，要防止金属液窜入套板和斜滑块的配合间隙。垂直分型面上设置缝隙式浇口，则以不阻碍斜滑块径向顺利移动原则。